印版滚筒的非图文部分留有刮刀未刮干净的油墨，印刷时转移到薄膜上，形成成片的油墨污点。版污是呈雾化的、面状发生的，黑墨较易出现这种现象。

产生原因：

（1）、刮刀磨损或研磨不良降低了刮墨效率。

（2）、印版滚筒的镀铬质最不良或发生磨损造成的表面损坏.

（3）、油墨中的不纯物、粗粒子等顶起了刮刀。

（4）、油墨对印版滚筒的附着性过强或油墨的刮刀适性不良（润滑适性不良）。

解决办法：

（1）、加大刮刀压力，调整刮刀位置和角度等。

（2）、更换或重新研磨刮刀。

（3）、属于印版滚筒表面粗糙原因引起的版污，应对印版滚筒进行抛光处理。

（4）、降低印刷油墨粘度或浓度。

（5）、降低印速或向印版滚筒的非图文部分吹凤，使未刮干净的油墨迅速干燥，无法转移到薄膜上。

（6）、更换更合适的油墨。

 

静电须是指印品图案的边缘发生向外伸出的无规则的丝状墨条，如同胡须。静电斑纹是指在大面积图案部分形成的一些行状不定的斑纹，主要在印刷聚烯烃薄膜式出现。

产生原因：

（1）、塑料薄膜是电的不良导体，在印刷过程中因摩擦、接触、剥离而产生较多的静电。油墨本身如缺乏抗静电剂，在长时间工作后也会产生静电。

（2）、油墨粘度太低。

（3）、静电消除装置失去作用(如粘上油墨等)。

（4）、印版滚筒网穴过深或胶辊压力过大。

解决方法：

（1）、一般事先在油墨中加人抗静电剂或添加极性溶剂。防止静电墨斑或滋墨故障。

（2）、控制环境湿度，在印刷现场洒水或放入水蒸气，降低印刷现场温度，加大湿度。

（3）、检查静电消除器是否良好，保证及时消除塑料薄膜在印刷过程中产生的静电；对机器上的导辊亦采取接地措施，防止由于它与轴承部分的润滑油接触而绝缘。

（4）、在使用网穴较深的印版滚筒印刷时，要使油墨保持较高的粘度，同时胶辊的压力要适当，防止将油墨挤出网穴。

 

在凹版印刷中，油墨从印版滚筒网穴中的转移率通常在50%-70%，大约还有1/2-1/3左右的油墨总是残留在印版滚筒网穴中。该残留率如果保持一定尚可，但在印刷过程中由于种种原因，网穴中的油墨残留率逐步提高，油墨的转移率也就随之下降，造成堵版故障。发生堵版以后，会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化，严重时基至无法继续进行印刷。特别是浅网层次部位容易发生堵版。

产生原因：

（1）、油墨干固于版面

印版滚筒网穴中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的，总有1/2-1/3的油墨残留在网穴中。当这些残余油墨在某些因素影响下发生干固(粘度增高)后，印版滚筒再次进入油墨槽时其也难以完全溶解，油墨转移率随之降低。久而久之，网穴越来越浅，转移率越来越低，最后形成堵版。此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配比、干燥速度等因素有关，而且印刷机的构造也有很大影响。

（2）、油墨中混入杂质

在印刷时，印刷薄膜由于高速运行往往会产生静电，吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带人油墨中。

（3）、制版质量低下

在腐蚀或雕刻过程中网穴内壁生成小毛刺，镀铬后表面不平滑; 研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等，对油墨的转移率也有一定的影响，情况严重时也往往造成转移率低下而成为堵版的原因。

（4）、油墨溶解不良

油墨变质或溶剂平衡发生变化时引起溶解力下降，或者混入不同类型的油墨、误用溶剂等导致油墨溶解劣化，造成转移率低下，同时也会直接造成堵版。

（5）、化学变化

两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进行会逐步发生交联等化学反应，流动性变差，粘度增高，转移率随之降低，也可能成为堵版的原因之一。

解决方法：

（1）、塑料凹印生产过程中发生堵版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。

（2）、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配比。

（3）、刮刀与压印辊之间的距离尽可能缩短，防止干燥箱漏出的热风直吹版面。

（4）、混合使用慢干溶剂，适当提高印刷速度，降低工作墨粘度。

（5）、如果是由油果性能缺陷引起的堵版，应及时更换油墨（或与油墨供应商联系解决），尽量避免比重有显著差异的油墨组合。

（6）、油墨槽中的油墨要经常搅拌，使油墨保持良好的流动状态，及时加入新的油墨或更换新油墨，减少皮膜化现象的发生。

（7）、由网穴内壁质量引起的堵版，应重新镀版或制版。

（8）、开车前或刚开车时用溶剂镇拭印版滚筒。印刷过程中尽量避免中途停车，长时间停车时一定要先把印版滚筒洗干净，或者把印版滚筒浸人油墨中连续空转。

（9）、在新鲜油墨中，由于温度差等原因，油墨中的添加剂、蜡类物质发生结晶析出时，可试着在使用前对油墨加温（温度控制在40-50度），使之溶解。

（10）、误用溶剂或油墨变质，混入异种油墨时，会显著影响油墨的再溶解性。所以应使用正规的专用稀释溶剂，更换油墨要在充分洗净墨槽和循环泵后进行。

 

印刷油墨皮膜变白，又可分为溶剂白化现象和树脂白化现象两种。

产生原因：

（1）、溶剂白化

这种白化现象多见于醇溶性油墨，当湿度高时，由于溶剂的蒸发潜热现象，油墨皮膜附近会被冷却，使水滴混入其中，造成油墨皮膜白化。当然，使用蒸发潜热高的溶剂时，这种现象更容易出现。

（2）树脂自化

油墨中的溶剂平衡性差，真溶剂先挥发，而稀释剂残存在油墨中，会使油墨中的树脂析出沉淀，引起白化现象。

解决方法：

（1）、溶剂白化解决方法

①尽量降低环境湿度；

②降低油墨干燥速度；

③印刷的同时进行加热干燥。

（2）、树脂自化解决方法：

①更换油墨，或者添加一些挥发速度较慢的真溶剂；

②更换溶剂的配方成分。

 

在非印刷图案区域有规则或无规则的产生线状污痕。

产生原因：

（1）、墨槽中的软小杂质瞬间性地夹在版辊与刮刀之间；

如油墨中有析出物（颜料团聚、蜡粉、树脂析出）、干燥过快导致的结皮、墨槽未清理干净、底材上的异物等

（2）、版辊精度、加工打磨不良，或与刮刀硬度不匹配；

（3）、印刷粘度过高，刮刀润滑不良；

解决办法：

（1）、提高树脂对颜料的包裹性；

（2）、墨槽清理彻底，残墨过滤后再上机；

（3）、版辊使用前使用砂纸进行S形打磨；

（4）、为防止干燥结皮，适当使用慢干溶剂进行稀释。